现场生产、智能制造、物流仓储、质量检测和云运维等环节，运用了近40项5G数字智慧场景。图为自主分拣智能机器人在工作中。 刘占昆 摄
通过智能分选、智能制造、智能排版等工艺，实现对木材的品质、颜色进行分选。图为自主分拣智能机器人在工作中。 刘占昆 摄
图为现场自主码垛智能机器人在作业中，通过AI人工智能实现视觉自动化。 刘占昆 摄
图为通过设备自动化、网络化以及机器人的导入，大幅减少现场用工人数，极大地提高生产资源利用率，进一步降低生产成本。 刘占昆 摄
图为木材进行自动拼接。 刘占昆 摄
图为进行自动拼接完成的木材。 刘占昆 摄
图为工人把进行自动拼接完成的家具木材贴好标签。 刘占昆 摄
由于智能备料工厂的数字化程度较高，可采用三班倒方式实现连续生产，基本产能提升率达到100%，固定成本投入下降了30%以上，每立方米的木料制造成本低于市场的15%。 刘占昆 摄
据介绍，共享智能备料中心全部投产后将是亚洲单体最大的橡胶木备料工厂，实现南康家具“个性化定制、规模化生产、智能化服务”的目标。 刘占昆 摄
10月21日，在“中国实木家居之都”江西省赣州市南康区的共享智能备料中心，现场生产、智能制造、物流仓储、质量检测和云运维等环节，充分运用5G+AI技术，特别是运用了近40项5G数字智慧场景，通过智能分选、智能制造、智能排版等工艺，实现对木材的品质、颜色进行分选，通过设备自动化、网络化以及机器人的导入，大幅减少现场用工人数，极大地提高生产资源利用率，进一步降低生产成本。
